在计算中考虑全部啮合参数对齿轮传动的影响，采用复合形优化方法和智能判别系统可得到更加合理的啮合参数，齿轮减速机并用实例论述了这种重复优化的与传统设计和单目标优化的效果对比。由于计算机技术的发展，需要大量计算的迭代优化方法进人齿轮传动的设计领域。

　　在齿轮传动啮合参数的优化中，由于中心距的分配与传动比的分配组合是无穷尽的，所以要找到一组优结果理论上是不可行的。只有用简化方法将齿轮的承载能力表达式转化为一个单目标函数，许多工程技术人员都采用过这种方法设计齿轮减速机。由于齿轮承载能力的影响因素太多，这种简化的数学模型难以全面考虑各种系数对承载能力的动态影响。因而对单件特制多级齿轮啮合系统而言，级间的载荷分配仍然不够均匀，也就是在限定的中心距及传动比条件下，该系统还能有潜力可挖

　　挖掘材料潜力因为齿轮啮合参数的优化有以上特点，因此需要用其他方法去充分利用材料潜力。复合形方法可以用来寻找相对优点川。在此方法中，全面考虑影响齿轮承载能力的各种参数，即每形成一个点就把该点的参数组合代人齿轮计算标准一的公式中，作一次齿轮传动的全面计算，以级间载荷分配均匀或承载能力大为优化目标。齿轮减速机复合形优化前进方向选择、选点、删点判别均以此目标为依据，这样可找到一个相对优点。具体作法先用简化的目标函数求出一个起始是描述零件总体信息和标题栏，如零件名、零件类型、码、零件的轮廓尺寸大直径、大长度、质量、件数、材料名、设计者、设计日期等。其数据结构如图所示。零件类型零件名图号创，码件数材料名。、，一设计日期其他以日百图管理特征模型的数据结构技术特征模型的数据结构包括零件的技术要求和特性表等。这些信息没有固定的格式和内容，很难用统一的模型来描述。